Segunda: Vestas Nacelles

A pocos kilómetros de Lem, en Ringkøbing se encuentra una de las sedes de Vestas Nacelles, otra de las empresas del grupo. Nacelle es lo que en español se llama góndola. Es el espacio cerrado que se encuentra arriba de la torre y que sostiene las palas. Dentro de ésta se encuentra el generador, el rotor, el sistema de pitch que regula el ángulo de incidencia de las palas y el de yaw que hace lo mismo con toda la góndola para que esté siempre enfrentada al viento aprovechando toda su energía. Atrás de la góndola se asoma el sistema de enfriamiento, que al igual que el radiador de un automóvil, permite que las piezas operen a una temperatura óptima.

Vestas es el único de los grandes fabricantes que actualmente sigue apostando la utilización de cajas de velocidades basadas en engranajes. Los demás fabricantes en general utilizan lo que se denomina "direct drive", sistema que transmite la rotación al generador de manera directa y luego se 'dibuja' la curva eléctrica a través de componentes electrónicos. Esta elección es controversial dado que los engranajes suelen ser piezas que sufren desgastes y por lo tanto aumenta la probabilidad de fallas. Ditlev Engel, CEO de Vestas nos comentó al respecto: "si bien también poseemos la tecnología de direct drive, elegimos utilizar engranajes dado que en nuestra experiencia los resultados de confiabilidad a través de los años han sido excelentes". Engel a su vez hizo hincapié en que algunos repuestos del sistema direct drive contienen metales más raros y prevé que serán cada vez más difíciles de conseguir.

Nada librado al azar

Otras instalaciones que tuvimos la suerte de visitar son las que se utilizan para realizar controles de calidad a todas las piezas que constituyen un aerogenerador. Dado que la empresa ofrece una garantía de 20 años, necesita asegurarse que todas las piezas funcionen como mínimo durante ese tiempo. El generador se prueba con cargas de más del doble de su capacidad. Vi por ejemplo, un generador de 3MW funcionando a más de 6MW.

Las piezas más pequeñas se colocan en unas capsulas que las sacude violentamente con vibraciones y simultáneamente las hacen pasar por temperaturas de -100ºC a +300ºC. El objetivo es que la pieza falle y de esta manera estudiar la razón y mejorarla. Luego se exige nuevamente y de esta manera se van eliminando los puntos débiles. Como destacaban los ingenieros, es mucho más económico que la pieza falle en laboratorio que en un parque eólico en el medio del mar.

Otro aspecto que debe ser controlado es la emisión de ondas electromagnéticas. Dada la naturaleza del generador eléctrico y a la altura a la que se encuentra, es clave controlar la emisión de ondas para que no interfieran por ejemplo con las torres de telefonía celular. Para ello, también en Aarhus, la empresa posee una moderna jaula de Faraday para realizar distintas pruebas de equipos y asegurarse con anticipación que no va a ocurrir ningún tipo de interferencia.

Conocer tanto las fabricas de palas como de góndolas fue fascinante a nivel ingeniería pero no se compara con la emoción de subir los 100 metros dentro de la torre (intenté hacerlo por la escalera pero por falta de tiempo tuve que hacerlo por el ascensor). Una vez que se llega a la góndola, una última pequeña escalera permite salir por una compuerta como si fuese un submarino. Al asomarse, aparece el espectacular paisaje danés con el verde de sus cultivos orgánicos y parques eólicos en todas las direcciones. La sensación de vértigo es difícil de ignorar pero dos ganchos con cuerdas conectados al arnés permiten "pasearse" por la cima conectándolos a los distintos puntos de seguridad siempre asegurándose que en todo momento uno de los dos esté conectado.

La semana que viene, veremos el papel fundamental que juega la tecnología informática para la energía eólica. (En el Diario La Nación)

Por Rodrigo Herrera Vegas  | Para LA NACION

Fuente: http://www.lanacion.com.ar/